吊裝機械工程| CranesChina▼ 7月22日，塔里木盆地戈壁灘上，獨山子石化塔里木二期乙烯項目聚丙烯裝置完成標志性節點——重達224噸的產品凈化倉上部鋼結構第三模塊精準就位。 核心裝備2000噸履帶吊歷經9天5小時（221小時）連續作業，一次性完成8臺大型設備吊裝任務，較同類裝置原紀錄大幅提前。 此次模塊化建設與一體化吊裝的成功實踐，為中石油國產化聚丙烯工藝包應用提供了高效范本。 7月22日，獨山子石化塔里木二期乙烯項目現場，重達224噸的產品凈化倉上部鋼結構第三模塊在高溫戈壁中精準安裝到位。這標志著 聚丙烯裝置“一體化八大吊”工程歷時僅9天5小時（221小時） 圓滿收官，刷新國內同類裝置建設速度紀錄。 據了解，本次吊裝工程自7月13日啟動，采用 2000噸級履帶吊主力裝備，依次完成高壓排放罐、低壓排放罐、環管反應器、凈化料倉等8臺核心設備的高空安裝。 分別于：7月13日，高壓排放罐、低壓排放罐安裝 就位；14日，產品凈化倉安裝就位；16日，第二環管反應器安裝就位；17日，第一環管反應器安裝就位；19日，氣相反應框架模塊1安裝就位；21日，氣相反應框架模塊2安裝就位；22日，氣相反應框架模塊3安裝就位，3個氣相反應框架模塊安裝后框架總高67.7米。10天8吊的大型設備和結構框架 總重量達1833噸，過程中僅進行一次吊車移位，大幅提升 了吊裝效率。此外，為克服聚丙烯裝置施工場地狹小困難，該項目部統籌現場布局 ，將氣相反應框架分解為三個模塊組裝，動態優化作業方案，采用空間占滿、時間連續的作業模式， 高峰期每天安排4臺板車倒運材料，9臺吊車、14臺升降車協同開展吊裝組對作業 ，合理安排作業組每天24小時倒班施工，經過近3 3天的鏖戰，3個氣相反應框架模塊組裝完成，同步完成了框架內16臺設備的安裝施工任務。 3個氣相反應框架模塊安裝要像搭積木一樣層層搭起， 8根模塊立柱的精準對接。面對 單重200余噸的單體模塊且需要跨越多個設備吊裝，項目團隊繼續 采用2000噸履帶吊主吊“直接提升法”整體吊裝就位的方式，利用軟件建模確定重心位置，合理設置吊點，確保鉤頭與重心在一條垂線上， 通過“八點受力平衡吊裝法” ，成功破解大跨度模塊吊裝重心偏心難題， 確保每個模塊對接點及高空安裝精度誤差嚴格控制在±2毫米以內 。 模塊化建設與全專業協同成為突破關鍵。項目方獨山子石化聯合施工單位吉林化建，創新采用工廠化預制策略：兩套環管反應器模塊、三個鋼結構模塊均實現30天快速拼裝成型，顯著降低高空作業風險。“傳統需3個月的安裝量，現壓縮至1個月完成”，現場負責人指出。 2000噸履帶吊通過科學規劃移位路線，實現單次站位完成全部8次吊裝，較其此前保持的15天“八大吊”紀錄效率提升超35%。 作為中石油國產化聚丙烯工藝包首次工程應用，該項目踐行“六化實踐引領工程”理念，通過 工廠預制深度達85%、模塊化集成率提升40% 等舉措，在塔里木戈壁構建起高效建設范式。項目團隊 歷經一年專項策劃，數十次優化吊裝方案， 最終以221小時的鋼鐵速度，為中國石油高端化工裝備自主化進程標注新坐標。 整理發布 | 編輯 | 之然 城希資訊來源 | 吉林化建、獨山子在線官微