中交四航局四公司       “作為四航局內首個涵蓋水電站主體建設、金結機電安裝等多專業的項目，我們積極優化營區布設、引入數智鋼筋加工系統、智能化拌合系統，著力提升項目標準化管理水平。”渠江風洞子航運工程項目經理曹恒在四航局標桿項目交流會上娓娓道來：“以項目標準化建設助力打造‘品質四航’，向期盼了半個世紀的渠縣人民交出一份滿意的答卷，這就是我們的初心所在。”       渠江風洞子航運工程項目位于四川省達州市渠縣，總投資約40億元，包含船閘、水電站、擋泄水建筑物、庫區航道疏浚、金結機電安裝等施工內容。渠江上游的6個梯級已相繼建成，渠江風洞子航運工程的建成將補齊渠江干流梯級渠化的“最后一塊拼圖”，徹底打通串聯川東北經濟區的“最后一公里”。       對于四航建設者而言，這是一項責任與挑戰并存的光榮選擇：既要不負渠縣人民期盼，打通嘉陵江上關鍵的“中梗阻”，讓千噸級船舶連通川東北地區、直達重慶；又要在緊張的工期內完成龐雜的施工任務，打好四航局水電站建設及金結機電安裝施工的“開門戰”。四航建設者們從項目策劃階段開始，就將標準化管理思路放在首位，以標準化管理充分統籌人機料，全力以赴推進優質工程建設。 ▲渠江風洞子航運工程項目航拍圖 荒灘踏勘構方案 鋪設鋼棧橋通兩岸       即使對于項目超常的工程量已經有了心理預期，但面對技術人員初步擬出的施工方案，項目經理曹恒還是吃了一驚：施工高峰期，每日砂石骨料、水泥、鋼筋等物資運輸強度竟達到1萬噸，而整個項目營地及現場施工范圍超75萬㎡，光是物料運輸就是不小的挑戰。針對如何進行營區道路規劃及功能區布置，項目部先后提出5種方案均被曹恒推翻，他認為始終達不到理想中的“安全高效運輸”的效果。       舉棋不定之下，曹恒和項目書記盧慶豐到現場進行勘察，他們穿梭于尚未開墾的荒地、荊棘密布的灌木叢與淤泥遍布的河岸灘涂之間，硬是在一天內將樞紐紅線范圍內的建設用地都走了個遍。他們反復對比現場航拍圖以及此前提出的5種方案，最終決定將多個方案中的道路規劃結合起來，設計3條進出場道路，利用道路將臨時營區按照使用功能和頻次劃分為三部分，全面實現人車分流、進出分離和單向運輸。在確保安全的同時，將物料從進場入庫、到加工出庫的運輸效率提高了30%，為后續交通運輸及交叉作業施工創造了安全高效的交通環境。       成功破解左岸廠區道路規劃的難題后，更為棘手的右岸交通問題又接踵而至。按照原施工方案，需在右岸的八蒙山新建臨時營地和攪拌站。但在征地協調會上，不少村民們卻拍桌而起：“這片柑橘林是我們一家老小的依靠，全家收入都靠它！”原來右岸原計劃征地的區域有不少柑橘樹，是村民的主要經濟來源。曹恒了解到該問題后，立即向業主單位提出優化建議，在既不傷害右岸農業用地的基礎上，適當調整施工方案，最大限度保證施工進度。于是項目部連夜商討修改方案，最終經過可行性分析、邀請專家論證后，決定在左右岸間增設鋼棧橋進行連接，使得兩岸運輸緊密銜接，進一步提高左岸生產設施的利用效率。后續方案實施階段，項目團隊僅用20天就完成了全長176米的鋼棧橋搭設，成功破解生產廠區交通組織規劃難題，搭建起銜接有序、高效暢通的運輸通道。 逆向思維降成本 巧借地勢搭平臺       將左岸營區一分為三后，如何布設這些功能系統又成了新的問題。其中混凝土拌合站因降噪環保等要求，需要盡量遠離縣城主干道路；而越靠近施工現場，距離懸崖、河道更近，地勢也愈發崎嶇。復雜地形讓項目團隊陷入兩難境地：如果靠近城區道路，涉及噪音擾民問題；而靠近河道又受到地形差限制。       一時想不出辦法的船機部部長康艷威，只能到現場反復勘查，試圖從現場找到思路啟發。當他站在高處往下望時，突然靈光一閃：如果直接利用這個6米地勢差進行上料，豈不是能夠最大限度降低成本？劣勢也能變成優勢。回到項目部后，康艷威立即同工程技術部進行協商：“常規攪拌站及骨料倉為同一高程，且配料站上料口高于地面。我們打破常規思維，恰巧可以利用這個天然地勢差，即上料口與骨料倉處于同一平面，較常規上料平臺容量大。豈不是天然優勢嗎？”       這個突破性的想引發大家的熱烈討論，經過3天的方案比選和模擬驗算，項目部最終驗證了這一方案的可行性。自這一布置實施后，攪拌站上料平臺容量陡增3-4倍，外來料運輸車能直接進入配料站卸料，同時，減少裝載機上料動作、油料消耗及維保成本，縮短上料時間，提高混凝土產出效率，極大減輕高峰期的混凝土生產壓力。 鋼筋加工解千鈞 數智系統提精度       經過工程技術部初步策劃，本項目鋼總筋加工量高達3.8萬噸，日均需求量約150噸。除數量龐大外，發電廠房金屬結構及機電安裝還需要多種異形鋼筋結構，對加工的尺寸、強度及彎曲度等提出多方面的精細要求。在項目籌備階段，項目總工彭茂軍帶隊到同類型項目考察學習，親眼目睹了傳統鋼筋加工的困境：工人們汗流浹背地操作著老式設備，但生產出的異形鋼筋尺寸仍然不盡人意，而現場不得不進行二次修正。更令人擔憂的是，因套絲精度不足導致的結構件返工，嚴重拖累了整體進度，長期下去，整體施工進度將積重難返。       回到項目部后，彭茂軍立即組織召開研討會，他將問題鋼筋樣品展示給大家：“這些套絲接口牙距不均、連接強度不穩定，完全達不到項目標準化建設要求，我們絕不能采用這樣的設計！”于是帶著問題，彭茂軍又連續考察了4家鋼筋加工廠，反復和廠家技術負責人進行技術研討。終于在最后一次考察中，彭茂軍得到了想要的答案：采用智能鋼筋加工廠，將打磨砂子更換為切削刀，把單側翻轉改為雙側翻轉，同時把套絲機和生產線進行組合，不僅在生產效率上擴充了一倍，而且質量上也達到行業優良標準。       懷揣答案，彭茂軍立刻回到項目部組織工程技術部進行建模預演，確認了該加工方式的可行性。后續，項目部不到30天就完成智能鋼筋加工廠設備引入及安裝調試。經過檢測，首批加工成型的鋼筋構件，合格率達到99.8%，遠超行業標準。在機進人退之下，智能鋼筋加工廠成功實現機械化減人，現在只需3人進行操控調度，就能完成每月1200噸的高精度鋼筋生產，加工效率比傳統模式提高了50%。鋼筋加工廠的張師傅感嘆道：干了20年鋼筋加工，沒想到現在機器又高效又精準，咱們人力可是趕不上了。 ▲鋼筋加工廠航拍圖        如今，渠江風洞子航運工程項目仍在渠江之上如火如荼地建設著：運載車輛在道路間排成鋼鐵長龍、攪拌站24小時不停奏響交響樂、加工廠生產出的鋼筋正架起一層層鋼鐵森林......項目團隊正不遺余力地投入項目建設，秉持著標準化管理思路的初心，要全力托舉起這顆江心上的璀璨明珠。 來源 | 渠江風洞子航運工程項目部 作者丨劉育好 黃洪林 吳昊霖 責編 | 廖欽材一審一校丨章芹二審二校丨蔡靜茹三審三校丨鄭麗