越來越多的汽車輪轂普遍配上了圖案新穎、輻條簡結(jié)、精致幼細——骨子里透出美感的鍍光鉻鋁合金輪轂，一種時尚的、輕飄的潮流感油然而生。

現(xiàn)實生活中，我們通常把輪盤與輪輞的組合稱為車輪。嚴格來說，車輪是由輪轂、輪盤、輪輞組合而成的合件，輪轂通過圓錐滾珠軸承套裝在軸管或轉(zhuǎn)向節(jié)上（制動盤安裝在輪轂上），輪輞用以安裝輪胎，輪盤是用來連接輪轂和輪輞的，由輪胎螺絲將它們連接。

汽車輪轂有鍛造與鑄造之分

汽車輪轂的制造有鑄造和鍛造兩種。鑄造輪轂還會分成兩種制造方法：重力鑄造和低壓鑄造兩種。

重力鑄造制造過程簡單，就是把液態(tài)的合金倒入鑄模里面冷卻成型即可，也由于鑄模耐用、工藝簡單，是成本最低的制造方式；低壓鑄造是用低壓將液態(tài)的合金壓進鑄模內(nèi)吊車公司，讓分子分布平均，孔隙較少，金屬密度高所以強度較強，安全系數(shù)較前者高，造型也可以更復雜些（也會更精致好看些）。

鑄造輪轂的優(yōu)點為：價格較低，較沒有造型上的限制汽車輪轂軸承單元原理，受到撞擊后會彎曲，不易斷裂。

鍛造輪轂的工藝方法是利用高壓（大部分是幾千噸的壓力）將一塊已經(jīng)加溫的合金壓成輪轂的粗胚（雛形），再用CNC細部雕工二次加工，由于承受過高壓撞擊，所以合金之間的分子會更小、間隙會更細、密度會更高、材質(zhì)分子之間相互作用力會更強，所以輪轂只需較少的原料就能達到足夠的剛性，讓整體重量更輕。由于鍛造時金屬還處于固態(tài)，所以造型無法像液態(tài)鑄造那般變化豐富，鍛造輪轂的長相大多是簡單的粗線條狀。通過鍛造能消除金屬在冶煉過程中產(chǎn)生的鑄態(tài)疏松等缺陷，優(yōu)化微觀組織結(jié)構(gòu)，同時由于保存了完整的金屬流線，鍛件的機械性能一般優(yōu)于同樣材料的鑄件。相關機械中負載高、工作條件嚴峻的重要零件，除形狀較簡單的可用軋制的板材、型材或焊接件外，多采用鍛件。

鍛造輪轂的優(yōu)點為：重量輕、剛性高。

盤點汽車輪轂軸承行業(yè)現(xiàn)狀

國際范圍內(nèi)，汽車輪轂軸承單元的商業(yè)化應用開始于 20 世紀 60 年代。 20世紀 80 年代以來，隨著前輪驅(qū)動汽車的廣泛普及，為有效提高汽車行駛的安全性和輪轂軸承的壽命可靠性，同時滿足減輕重量、減小體積和安裝方便的要求，輪轂軸承單元技術(shù)得到了快速發(fā)展吊車出租，被廣泛用于乘用車中，也在各類載重汽車中形成了擴大應用的趨勢。 20 世紀 90 年代，國外開始批量生產(chǎn)第三代輪轂軸承單元，首先被應用在各類乘用車上汽車輪轂軸承單元原理，以后很快在中型商用車上批量應用，并開始了載重汽車用輪轂軸承單元的應用。

國內(nèi)外已投入使用的各代汽車輪轂軸承單元通用結(jié)構(gòu)特點及優(yōu)點：

我國自 20 世紀 90 年代大量運用汽車輪轂軸承單元技術(shù)，起步較晚，卻發(fā)展很快。近年來，國內(nèi)輪轂軸承單元的第一、二、三代開發(fā)研制已基本與國際同步。早期由于國內(nèi)轎車生產(chǎn)多以引進整車技術(shù)為主，受早期引進車型的限制，目前大量生產(chǎn)使用的仍是第一、二代輪轂軸承單元。如今隨著我國整車生產(chǎn)更新?lián)Q代步伐加快，第三代的應用將會成為主流和趨勢，國產(chǎn)自主品牌汽車已經(jīng)開始采用第三代輪轂軸承單元。

國內(nèi)目前生產(chǎn)輪轂軸承單元的生產(chǎn)企業(yè)數(shù)量繁多， 規(guī)模較大的國內(nèi)汽車輪轂軸承單元生產(chǎn)企業(yè)利用自身的規(guī)模優(yōu)勢，進行大批量、規(guī)模化的輪轂軸承單元的生產(chǎn)，主要供應主機廠。而規(guī)模相對較小的輪轂軸承單元生產(chǎn)企業(yè)則專注于小批量、多品種的售后市場，根據(jù)現(xiàn)有市場的成熟車型并根據(jù)售后服務企業(yè)的需求進行相對應品種輪轂軸承單元的生產(chǎn)。

國內(nèi)外各主要車系汽車輪轂軸承單元更新?lián)Q代情況列表：