上海振華重工近期，ZPMC為中國電建打造是起重吊裝的1600噸自航自升式風電安裝平臺“電建志遠”正式啟航。該平臺為我國自主研發是起重吊裝的第四代海洋工程船，也是全球最新一代風電安裝船。 升降系統作為海上風電安裝平臺是起重吊裝的核心部件，其性能優劣直接影響平臺的安全。1600噸風電安裝平臺“電建志遠”號配備由ZPMC自主設計制造的120套平臺升降單元，每套升降單元額定升降載荷250噸，風暴支持載荷最高可達646噸。升降載荷大、自重輕，可穩穩地托住平臺抬升，精準到達預定高度，面對深遠海風浪沖擊，也能有條不紊作業，保證海上風電安裝的效率與質量。 ZPMC始終堅持“不但造殼，更要造芯”的理念，在研制風電安裝平臺船體的同時，更將核心配套裝備的研發作為重中之重。早在2014年，ZPMC“自升式平臺升降系統關鍵技術研發與應用”就獲得上海市科技進步一等獎。當時升降系統主要應用于油氣開采的自升式鉆井平臺，多年深耕后已占據全球油氣平臺1/3市場份額。近年來，隨著海上風電安裝平臺爆發式增長，ZPMC升降系統再次應用到“白鶴灘”號、“海峰1001”“海峰1002”等風電安裝平臺上，助力用戶實現風電平臺“抬得穩、站得住、高效安全”，為風場建設保駕護航。 第四代風電安裝平臺的興起對升降系統要求更高，其套數、層數都達到了前所未有的數量，ZPMC憑借強勁的技術實力承接了十余個平臺的升降系統訂單。然而，訂單激增的市場機遇也給設計帶來了挑戰。為此，ZPMC積極探索設計系列化、標準化“雙化升級”，以滿足多樣化的市場需求，進一步提高生產效率和產品質量。 由于各平臺需求不同，升降系統的參數也不盡相同，且中國船級社規范（CCS）要求嚴格，即使參數上稍有調整，也要重新計算送審和完成相關試驗測試，這對項目周期提出了更高要求。項目負責人施海濱坦言：“我們非常理解用戶對項目交付周期的關切，但是按照現行規范要求的出廠試驗方法，上千套升降單元的出廠試驗工作量極為龐大，很可能面臨生產一年、試驗兩年的局面。” 為避免影響供貨周期，縮短設計和送審時間，項目工程師們開始積極思考，尋找突破。項目機械設計總體工程師馮浩提出：“有沒有可能把十幾條平臺的升降系統整合成幾大系列，建立標準化設計模塊，縮短設計周期。”抱著試一試的想法，馮浩迅速帶領團隊成員驗證這一想法的可行性。他們歷經數輪分析討論、對比梳理不同項目的技術參數，運用模塊化設計理念調整局部設計，最終形成了四個標準系列的升降單元，并取得中國船級社的型式認可證書。“模塊化設計實現后，能夠根據不同項目的要求進行調整，基本涵蓋了目前所有項目的使用需求，由此實現了根據用戶要求進行升降系統的系列選型，大幅提高了產品的市場競爭力。”談及成果，馮浩自豪地說，“這也為助力ZPMC海工業務板塊實現產業升級邁出了堅實的第一步。” 攻克了設計周期的瓶頸，項目團隊還需解決出廠試驗的難題。新一代升降平臺系統升降單元套數多，若按常規試驗方案，用時較長，交付周期就會延長。施海濱帶領項目團隊與中國船級社積極溝通交流，共同探索出一條更加高效的路徑，即“抽檢重載試驗”的出廠方案。“每個項目按不低于升降單元總數的15%抽檢進行重載試驗，在確保滿足最高質量標準的前提下，為用戶提供更具競爭力的交付周期，解決了‘生產一年、試驗需要兩年’的行業共性難題。”施海濱說。 此外，為持續提升設計效率與生產協同能力，設計團隊完成升降系統四大系列產品的標準化設計升級，并全面導入產品全生命周期管理系統（PLM）。通過構建標準化圖紙數據庫與模塊化設計體系，生產周期顯著縮短，為項目交付按下“加速鍵”。“不管是系列化設計，還是標準化設計，都是對核心配套產品架構的革新升級，可以讓我們更加快速、精準地響應用戶需求，用硬核創新重塑產品價值。”馮浩說。 作為海工關鍵核心配套件，新一代風電安裝平臺升降系統的“雙化升級”標志著ZPMC海工裝備數字化設計領域取得重要突破。下一步，將繼續推進更多海工核心配套件的智能化升級，以更高效、更智能的設計制造模式，滿足海工裝備高端化的行業發展目標。 文：苑思敏、都瑩瑩/振華設計研究總院圖：徐程/振華重裝編輯：薛韋慧/黨委工作部企業文化核心理念