交叉滾子軸承的具體生產工藝流程：原材料——內外圈加工、鋼球或滾子加工、保持架（沖壓或實體）加工——交叉滾子軸承裝配——交叉滾子軸承成品

軸承生產工藝流程中，最為關鍵的是以下幾個環節：

①鍛造環節

鍛造環節是保證交叉滾子軸承使用可靠性和壽命的重要環節，原材料經過鍛造后吊車，形成交叉滾子軸承套圈毛坯。與此同時，原材料的組織結構變得更加致密、流線性變好，從而可以提高交叉滾子軸承可靠性和使用壽命。此外軸承套圈鍛造，鍛造工藝的好壞還會直接影響到原材料的利用率，從而對生產成本產生影響。

②熱處理環節

熱處理環節是將經鍛造、車加工后的交叉滾子軸承套圈進行高溫處理，它直接影響交叉滾子軸承套圈中滲碳的均勻性軸承套圈鍛造吊車出租，可以提高交叉滾子軸承的耐磨性和硬度，也是影響交叉滾子軸承使用的可靠性和壽命的重要環節。

③磨加工環節

經過熱處理后的交叉滾子軸承套圈還需要實施磨加工，它是保證交叉滾子軸承精度的重要環節。經過磨加工后，交叉滾子軸承套圈的生產過程基本完成。

交叉滾子軸承內外圈工藝流程：棒材——鍛造——車加工——熱處理——磨加工——超精加工——零件終檢——防銹入庫

主要的生產設備包括：冷輾機、全自動球交叉滾子軸承內圓磨床、淬火線、退火爐、壓力機、數控車床、交叉滾子軸承磨床、內溝磨床、外溝磨床、高精度臥軸圓臺平面磨床、數控銑床、無心磨床、高精度通磨無心磨床、精密溝道超精研機、內表面數控磨床、數控往復式雙端面磨床、高溫高速交叉滾子軸承試驗機、熱處理生產線以及質量檢測設備等。

滾動交叉滾子軸承的基本生產過程由于滾動交叉滾子軸承的類型、結構型式、公差等級、技術要求、材料及批量等的不同,其基本生產過程也不完全相同。

各種交叉滾子軸承主要零件的加工過程:

①套圈的加工過程: 交叉滾子軸承內圈和外圈的加工依原材料或毛坯形式的不同而有所不同,其中車加工前的工序可分為下述三種,整個加工過程為： 棒料或管料（有的棒 料需經鍛造和退火、正火）----車加工----熱處理----磨加工----精研或拋光----零件終檢----防銹----入庫----(待合套裝配〉

②鋼球的加工過程, 鋼球的加工同樣依原材料的狀態不同而有所不同,其中挫削或光球前的工序,可分為下述三種,熱處理前的工序,又可分為下述二種，整個加工 過程為： 棒料或線材冷沖（有的棒料冷沖后還需沖環帶和退火）----挫削、粗磨、軟磨或光球----熱處理----硬磨----精磨----精研或研磨----終檢分組----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。

③滾子的加工過程 滾子的加工依原材料的不同而有所不同,其中熱處理前的工序可分為下述兩種,整個加工過程為: 棒料車加工或線材冷鐓后串環帶及軟磨----熱處理----串軟點----粗磨外徑----粗磨端面----終磨端面----細磨外徑----終磨外徑----終檢分組----防銹、包裝----入庫（待合套裝配〉。

④保持架的加工過程 保持架的加工過程依設計結構及原材料的不同,可分為下述兩類：

⒈板料→剪切→沖裁→沖壓成形→整形及精加工→酸洗或噴丸或串光→終檢→防銹、包裝→入庫(待合套裝配)

⒉實體保持架的加工過程: 實體保持架的加工,依原材料或毛壞的不同而有所不同,其中車加工前可分為下述四種毛坯型式,整個加工過程為: 棒料、管料、鍛件、鑄件----車內徑、外徑、端面、倒角----鉆孔（或拉孔、鏜孔）----酸洗----終檢----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。

滾動交叉滾子軸承的裝配過程

滾動交叉滾子軸承零件如內圈、外圈、滾動體和保持架等,經檢驗合格后,進入裝配車間進行裝配,其過程如下: