大船集團在16000TEU集裝箱船B型艙建造現場， 中船集團大連造船大船裝備質量部部長 馮文華總是步履不停。他深刻踐行 精益管理理念，為B型艙項目打開一條高效建造的路徑，成為破解難題的重要力量。 “30%的返銹率，意味著三分之一的工作需要重復施工。”在首次面對9Ni鋼艙室清潔的棘手難題，有著多年質量管理經驗的馮文華在工作本上寫下這句話。這種用于LNG燃料艙的特殊鋼材，對表面清潔度的要求極高，傳統的打磨工藝在晝夜溫差15℃、夜間濕度超60%的環境下頻頻“掉鏈子”，剛處理完的鋼板幾小時就泛起銹跡，二次打砂不僅讓人工成本飆升，也會延長項目的清潔周期。 更嚴峻的考驗在夏季。烈日炙烤下，封閉艙室溫度沖破60℃。“工人進去20分鐘就渾身濕透，輪換一次就耽誤半小時，效率跌了一半。”馮文華看在眼里，急在心里。在一次項目會上，他說道：“精益管理不是喊口號，是要在沙子里淘金子，把浪費的每一分鐘、每一分力都搶回來。” 一場以精益為刃的攻堅戰就此打響。馮文華帶著技術團隊扎進艙室，拿著放大鏡觀察銹跡生成的速度，用濕度計記錄每小時的環境變化，運用PDCA循環法進行分析。“問題出在工藝、環境、流程三個環節，必須系統性解決。” 工藝革新是首當其沖的突破口。馮文華將傳統打磨方式改為一次性打砂處理，需要找到既能清除氧化層又不損傷基材的打砂介質。連續一周，他和團隊守在測試現場，對石英砂、銅礦砂、鋼砂、石榴石砂四種材料進行對比試驗，當測試銅礦砂時，馮文華盯著鋼板表面的光澤度，用手摸了又摸：“這個看起來靠譜！”等到第三方檢測報告出來，他拿著報告在艙室里走了一圈，對工人說：“這砂粒既能'啃'掉銹跡，又不會傷著鋼板，船級社和船東肯定認。”   解決了 “用什么打”，還要解決 “怎么清”。打砂后的砂粒殘留曾是另一個問題，15%的殘留率意味著后續清潔仍有隱患。馮文華在艙內搭起腳手架，蹲在地上觀察砂粒掉落軌跡，最終設計出 “翻板+集砂槽+負壓吸砂”的組合方案，清砂效率提升60%，殘留率降到3%以下。 環境管控的革新同樣體現著精益哲學。 考慮到夏季高溫對作業人員的影響以及環境因素對返銹問題的影響， 馮文華 果斷提前租用2臺工業級空調機組，通過精心設計的風管系統將冷風輸送至艙內核心區域，將溫度穩定控制在22-26℃，濕度降至40%以下。同時在艙內設置6個監測點，要求每30分鐘用搖表測一次濕度。 當艙內溫度和濕度滿足要求時，鋼板再也沒出現返銹，工人單班有效作業時間從4小時提升至6.5小時，輪換次數減少三分之二，環境改善帶來了質的變化。 精益的種子，最終結出豐碩的果實。16000TEU集裝箱船系列船的燃料艙清潔周期明顯縮短，人工成本節約25%，均一次性通過船東驗收。 END| 來   源：大船裝備 | 責   編：張偉超| 審   核：張丁山 /張   拓/肖建平/馬忠民