中國交建六月是吊車出租網的紅海之濱，烈日炎炎，咸澀是吊車出租網的海風拂過沙特吉贊工業城海水冷卻項目施工現場。在這里，全球最大直徑是吊車出租網的高密度聚乙烯管道正緩緩沉入海中，宛如一條巨龍在水中游弋。 由中國港灣承建、四航局負責施工的沙特吉贊工業城海水冷卻項目，建設內容包括一期海上高密度聚乙烯取水管及附屬設施、陸上泵房、排水渠及回流玻璃鋼管道。其中，高密度聚乙烯管道總長度約6.6公里，直徑達3.5米，是目前全球范圍內已安裝的直徑最大的海底同類管道。該管道分為S0至S9共10段，核心施工內容的S2至S9段管道，需進行約3公里遠、最大水深13米的浮運安裝。 “傳統‘浮托＋牽引’的出運方案適用于剛性結構管道，但高密度聚乙烯管道屬于柔性材質，浮運期間管段姿態難以控制，沉放易引發局部變形。”項目副經理許云飛解釋道。 2024年10月，團隊通過加固管道結構與增設外部支撐框架來提升浮運穩定性，卻仍存在扭曲風險。許云飛提出：“能否實時監測管道的姿態變化，邊拖運邊修正，或許能解決問題。”此后，項目團隊經過多輪實驗和論證，自主研發出“長大柔性管道浮運導航與實時監控系統”。該系統在管道上每隔150米設置姿態傳感器，實時傳輸位置數據，并通過集成系統計算，形成實時線型圖像。操作人員根據反饋動態調整拖船的牽引角度和力度，確保管道始終保持最佳航行狀態，扭曲、形變風險降低90%以上。 然而，當管道順利“浮穩”后，如何精準且安全地“沉放”又成了新的技術難題。在一次下沉試驗中，因缺乏有效控制手段，管道因下沉角度過陡被猛地“拽”入水中，焊接接頭承受的拉力急劇上升，險些發生撕裂。 在復核沉放全流程數據后，結合現場復盤分析，項目總工程師王曉東指出：“管道下沉時依靠自身重力速度過快，需要配備‘剎車’系統。”團隊初步設想的氣囊緩沖方案，受潮汐影響，每日施工窗口期不足6小時。在此情況下，研發一套既能提高氣囊使用效率，又能精準控制管道下沉速度和姿態的智能系統尤為關鍵。 最終，團隊優化原有工藝，創新形成“氣囊配合犧牲吊帶”的三級自動減速方案，一套專為管道下沉設計的“智能剎車系統”應運而生。團隊提前為管道注入足量海水，通過精確控制預先設置的氣囊充氣量，為管道提供預定浮力，確保其下沉至預定位置。其次，操作人員割斷犧牲吊帶，使預設增長的吊帶保持連接氣囊與管道，讓管道再次緩慢下沉并在水下保持“懸浮”狀態。此時，操作人員再逐步釋放氣囊中的空氣，將管節緩緩沉入海底。整個沉放過程中，“智能剎車系統”將管道下沉速度控制在每秒0.3米內，整體下沉精確率高達99%，管道以幾乎完美的姿態輕盈落位。 2025年6月，隨著項目團隊順利完成S2至S7段管道浮運安裝工作，S8至S9管道也即將下水安裝。“未來，我們將不斷完善這套‘導航+剎車’柔性管道安裝技術，推動其在更廣闊的海域穩定落地。”王曉東堅定地說道。 來源交通建設報中國港灣 | 四航局歡迎轉載 注明出處推薦閱讀海上“夾娃娃”